Pavimenti in gomma e plastica Produttori

I pavimenti in gomma e plastica sono bobine polimeriche elastiche realizzate con una miscela di gomma e plastica, arricchita con additivi funzionali come agenti schiumogeni, ritardanti di fiamma e agenti anti-invecchiamento, utilizzando un processo specializzato. Combinando la flessibilità della gomma con le proprietà di lavorazione della plastica, offrono proprietà complete come isolamento termico, riduzione delle vibrazioni e del rumore, resistenza al fuoco e impermeabilità. Sono ampiamente utilizzati nell'isolamento degli edifici, nell'isolamento delle tubazioni, nella riduzione delle vibrazioni industriali e nell'insonorizzazione.

Caratteristiche strutturali
• Struttura in schiuma a cellule chiuse: le cellule interne sono racchiuse individualmente, con una porosità ≥95%, bloccando efficacemente la conduzione del calore e la penetrazione del vapore acqueo.
• Strato superficiale composito: alcuni prodotti sono rivestiti con un foglio di alluminio (per un migliore isolamento riflettente), un tessuto in fibra (per una maggiore resistenza allo strappo) o uno strato autoadesivo (per un'installazione semplificata).

Pretrattamento delle materie prime

1. Miscelazione e miscelazione: gomma, plastica e ritardante di fiamma vengono miscelati secondo la formula in un miscelatore interno e miscelati a 150-180°C per 20-30 minuti per formare una miscela uniforme.

2. Granulazione: La granulazione viene effettuata attraverso un estrusore per produrre pellet idonei alla successiva lavorazione.

3.2 Stampaggio della schiuma

• Schiuma per estrusione: i pellet vengono riscaldati a 180-220°C in un estrusore bivite, iniettati con un agente schiumogeno ed estrusi attraverso uno stampo, schiumando rapidamente e formandosi a pressione atmosferica.

• Schiuma a compressione: la miscela di gomma viene inserita in uno stampo, schiumata e formata ad alta temperatura e pressione, adatta per prodotti personalizzati.

Post-elaborazione

1. Raffreddamento e formatura: raffreddamento a temperatura ambiente tramite sistemi di raffreddamento ad aria o acqua per garantire la stabilità dimensionale.

2. Trattamento della superficie: viene eseguita la laminazione con un foglio di alluminio, un tessuto in fibra o un rivestimento con uno strato autoadesivo e i pellet vengono tagliati in dimensioni standard (larghezza 1-1,5 m, lunghezza 10-50 m).

3. Test delle prestazioni: indicatori fondamentali come conduttività termica, ritardanza di fiamma e assorbimento d'acqua sono completamente testati, con un tasso di difetto inferiore all'1%.